Als einer der größten Hersteller für Getränkeanlagen zu Fischer Kontakt aufnahm, war der Auftrag klar definiert! Databrain Sherlock soll das Unternehmen dabei unterstützen, viele unterschiedliche Quellen und Formate intelligent zu verknüpfen. Das Ziel: Ein Single Point of Truth. Mit Sherlock muss ein Zusammenführen der Daten aus verschiedenen, bislang getrennten Bereichen ermöglicht werden. Um für eine Inbetriebnahme der Anlagen alle Informationen zur Verfügung zu stellen, die für eine effiziente Prüfung und Abnahme erforderlich sind und eine konsistente Protokollierung aller Ergebnisse sicherstellt.
Mit Sherlock zur Revolution
im Sondermaschinen- und Anlagenbau
Lösung, um die Inbetriebnahme
von Getränkeanlagen zu beschleunigen
Sherlock revolutioniert die internen Prozesse
und die Inbetriebnahme der Anlagen
- Informationen einer Anlage setzen sich aus vielfältigen Daten zusammen. Die Automation umfasste bei unserem Kunden bisher viele manuelle Teilprozesse, die nicht digital abgebildet waren. Alle Ebenen beinhalteten zudem unzählige unabhängige Dokumentationen, die dem jeweiligen Kunden mit ausgehändigt wurden.
- Durch die fehlende digitale Durchgängigkeit waren viele Systeme nicht integriert und Daten zudem nicht gebündelt und nur schwer zugänglich.
- Ein weiteres manuelles Eingreifen war beim Engineeringprozess und bei der Inbetriebnahme der Anlagen durch die Inkompatibilität der verschiedenen Systeme zwingend notwendig. Hauptverantwortlich hierfür waren oftmals undefinierte Schnittstellen der beteiligten Gewerke.
- Die Herausforderung für Fischer und Sherlock bestand also in der Abnahme über die verschiedenen Teilprojekte hinweg – alles muss reibungslos zusammenspielen, nur dann funktioniert die ganze Anlagen-Baustelle.
- Durch die intelligente Verknüpfung der Daten in Sherlock und dem sogenannten „I/O-Check“-Frontend wird nun zu einem Projekt die komplette Projektstruktur mit P&I-D Teilprojekten, TAG-Nummern, Projekt-Unterlagen und alle zu prüfenden Elemente angezeigt.
- Zu jeder Prüfung wird festgehalten, wer wann die Prüfung vorgenommen hat und mit welchem Ergebnis.
- Auf Ebene der TAG-Nummern wird ein Gesamt-Status der darin enthaltenen Checks dargestellt. Dies ermöglicht eine durchgängige Überwachung des Prozesses und gewährleistet eine frühe Fehlererkennung, was wiederum ein schnelles Eingreifen bei Problemfällen ermöglicht.
- Zusätzlich ist es aufgrund der flexiblen Graphdatenbank von Sherlock möglich, weitere Datenquellen zu integrieren. Eine sonst komplexe Einbindung von Spare-Parts wird somit zum Kinderspiel.
- Durch Sherlock wurde die Inbetriebnahme der Anlagen von 3 Wochen auf eine Woche reduziert. Neben einer Profiterhöhung für den Lieferanten und einer schnelleren „Time-to-Revenue“ für den Kunden lassen sich so auch eventuelle Konventionalstrafen für den Anlagebauer ausräumen.
- Durch die digitale Einbindung der Kunden ab Phase 1 der Planung ist nicht nur eine flexiblere Planung möglich, sondern es entsteht darüber hinaus mehr Vertrauen und ein deutlicher Wettbewerbsvorteil.
- Mehr Sicherheit bei der Inbetriebnahme der Anlagen sowie eine längere Lebensdauer dieser.
- Alleinstellungsmerkmal durch die Digitalisierung bis auf die Einzelteilebene über Produktidentifikationsnummern (TAG-Nummern).
Das war noch nicht alles.
Sherlock ermöglicht den Digital Twin!
Sherlock ermöglicht dem Anlagenhersteller aber sogar, noch weiterzugehen. Mit Fischer an ihrer Seite gelingt es, die Module Type Packages* zum Leben zu erwecken. Stichwort: Digitaler Zwilling. Dies gelingt, da Sherlock als cloudbasierte Datenplattform für den Kunden von überall zugreifbar ist. In der Cloud sind alle wichtigen Daten der MTPs hinterlegt und ganz einfach beispielsweise von einem Tablet abrufbar.
*MTP sind ein Lösungsansatz, um Automatisierungssysteme in der Prozessindustrie zu modularisieren
Vorteile des "Digitalen Zwilling"
Unser Kunde benötigt in der Regel 12 Monate, bis das erste Getränk bei seinem Kunden fließt. Jede Anlage ist ein Einzelstück und steht vor individuellen Herausforderungen. Dank Sherlock gelingt es dem international agierenden Getränkeanlagenhersteller, mittels 3D-Zwilling und Augmented Reality sehr früh im Projekt virtuelle Einblicke in die Anlage zu gewährleisten. Diese Tour umfasst dabei alle Ebenen, vom Prozess bis hin zur Mechanik. Hiermit visualisiert man lange vor der eigentlichen Inbetriebnahme, wie die Anlage dann final aussehen wird. Nach der Fertigstellung und der Inbetriebnahme ermöglichen zahlreiche Sensoren weitere Daten in Echtzeit zu übermitteln. Wichtige Daten und nützliches Wissen über Verbräuche, Temperaturen oder Mengen werden weiterhin in die Cloud gespeist. Diese Daten ermöglichen es dem Brauereianlagenhersteller, „Was wäre wenn“ Szenarien durchzuspielen und proaktive Wartungen durchzuführen. Dies steigert die Effizienz der Anlage, beugt Ausfällen vor und optimiert die internen Prozesse.
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Carl Pfeffer & Rainer Börsig
CEO & CTO